粘胶纤维以其优异的吸湿透气性能、染色性能，被广泛应用于纺织服装领域。但其在生产的过程中，由于纤维粘胶工艺、纤维纺丝形成条件及纤维后处理工艺等的影响，就会导致其表面呈现出不同的光泽，影响产品的外观质量。为了准确的测量粘胶纤维的光泽度，管控其外观光泽品质，就可以使用光泽度仪。本文介绍了多角度光泽度仪在胶纤维光泽度测定中的应用。
造成粘胶纤维光泽度差的原因大致有以下几方面：
1.纺丝粘胶制备工艺控制不当，造成粘胶中粒子数量较多，在纺丝后形成粗糙的纤维表面，影响纤维的光泽度。粘胶中的粒子在纺丝中会堵塞喷丝孔，影响纤维的纤度或形成胶块附着在纤维表面。初生丝条内部的大粒子在纤维成形后，会造成纤维的粗细不匀。另外，粘胶粒子中的磺酸酯在纺丝酸浴中分解速度较慢，造成初生丝条不同部位凝固分解速度出现差异，使纤维形成表面较深的皱褶及扭曲。这些情况都会影响光在纤维表面的反射，并且随着粘胶中粒子数量的上升呈加剧趋势，使纤维的光泽度大幅度下降。
2.纤维的纺丝成形条件不适合，造成纤维表面的沟槽较深较多，影响纤维的光泽度。这是由于纺丝酸浴降低硫酸含量、提高硫酸锌含量，并在粘胶中加入变性剂，导致粘胶的凝固时间延缓，增加纤维皮层厚度，减轻纤维在成形中由于剧烈反应脱水在表面上出现较深的沟槽，提高了纤维结构的均匀度，进而影响粘胶纤维的光泽度。
3.纤维的后处理条件控制不当，一些杂质粘附在纤维的表面，影响纤维的光泽度。纺丝成形后的丝条含有各类杂质，包括硫酸、硫酸盐、胶态硫及附着在丝条表面的金属盐类和粘胶块等。若纤维后处理工艺控制不当，杂质去除程度低，不仅会影响纤维的内在质量，还会影响纤维的白度和纤维表面的清洁程度，使纤维的光泽度降低。
总之，影响粘胶纤维光泽度的因素贯穿于制胶、纺丝、后处理过程，合理控制生产工艺，才可使粘胶纤维具有较高的光泽度。
粘胶纤维以其优异的吸湿透气性能、染色性能，被广泛应用于纺织服装领域。根据表面光泽情况粘胶纤维可分为消光纤维、半消光纤维和有光纤维。半消光和消光纤维是通过在纤维的生产过程中添加不同量的消光剂来达到消光的目的。在应用上粘胶纤维以有光纤维为主，消光和半消光纤维用量较小。
一直以来，人们对粘胶纤维质量的评判侧重于内在的物理性指标，这些指标对纤维在后续的纺纱织造过程有较大的影响，因而受到重视。而忽视一些外在的指标，如有光纤维的光泽度。有光纤维光泽度的高低，直接决定染色后织物的外观质量。光泽度低的纤维，其织物在染色后表面颜色发暗，缺乏鲜艳感，影响其价值提升。在粘胶纤维生产过程中，由于原材料质量差或生产工艺不当等原因，会造成粘胶纤维的表面光泽度降低。为了准确的测定粘胶纤维的光泽度，管控产品的外观品质，就可以使用光泽度仪。
光泽度仪是一种精密的光学仪器，其检测原理就是某种光源以一定入射角度照射试样，在与入射角相同的反射角处接受试样的镜面反射光量，以试样的镜面反射光量与同样条件下标准光泽板的镜面反射光量之比表示结果。根据国际标准ISO-2813，光泽度测量在三种标准几何条件下进行，分别是入射角20°、60°和85°。对于大部分具有一定光泽度的表面来说，可以在60°入射角条件下进行测量，其典型的光泽度测量值在10—70的单位范围之内。对于高度反光的光亮表面，如果用60°入射角条件进行测量，测量值都会远远超过70个单位，相互比较过于接近，这时可以采用 20°入射角进行测量。而在另一个比较极端的情况下，亦即表面的光泽很低的材料表面，如果用 60°入射角条件进行测量，测量值都会远远低于10个单位，相互比较也过于接近，这时可以采用85°入射角进行测量。不过，需要注意的是，要比较一组试样的光泽度时，需要在同一角度下进行测量，否则测量值没有可比性。
在使用光泽度仪测量粘胶纤维的光泽度时，按仪器的使用说明书操作，在仪器预热达到稳定后，用高光泽工作标准板进行校正，然后用中光泽或者低光泽工作标准板进行核定。如仪器示值与工作标准板标定值之差在1个光泽单位内，则仪器可进行测量，否则，应由制造厂重新调整后使用。在操作过程中，需不时的校准光泽度计，以确保仪器工作稳定。光泽度仪校准后，首先采用60°几何角方法测量，当试样的光泽度大于70个光泽单位或者小于30个光泽单位时，为提高其分辨程度，可选择采用20°或85°几何角方法。每件试样的光泽度值由仪器直接读出。每组试样的光泽度值分别以该组试样的算术平均值表示，保留小数点后一位数字。另外，在测量时，为了避免造成测量误差，一般要求光泽度仪信号要稳定，要有稳定的电压，充足的光强。因为粘胶纤维表面的光泽度不可能处处完全一样。所以，调整好设备仪器，选择好测点位置，才能减少测量误差。通过光泽度仪将粘胶纤维表面的光泽度量化，就可以产品的外观品质进行管控。
